Les méthodes de mesure permettent de déterminer la taille, la forme et les caractéristiques de surface d'un objet. Elles sont essentielles dans des secteurs tels que l'industrie manufacturière, l'automobile, l'aérospatiale et l'électronique, où la qualité et la précision sont primordiales. Si les méthodes avec et sans contact visent toutes deux à fournir des résultats précis, leurs principes de fonctionnement et leurs applications sont très différents.
La mesure par contact est une méthode qui consiste à toucher l'objet à l'aide d'une sonde physique pour en enregistrer les dimensions. L'exemple le plus courant est le machine de mesure de coordonnées (MMC), où une sonde entre en contact direct avec des points précis de la pièce. Les bras de mesure portables utilisent également ce principe pour capturer des données 3D. Cette approche est appréciée pour sa grande précision et sa fiabilité, notamment pour le contr?le des tolérances géométriques.
Contrairement aux machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) traditionnelles, les bras de mesure utilisent généralement des palpeurs à bille en zircon, tandis que les palpeurs à bille en rubis peuvent offrir des performances supérieures dans des scénarios de mesure spécifiques. Cette polyvalence contribue à leur simplicité d'utilisation et à leur flexibilité opérationnelle.
Il convient de noter que la mesure par contact avec un bras de mesure nécessite un contact physique direct avec la surface, ce qui la rend moins idéale pour mesurer des composants délicats, déformables ou très courbés.
Dans la mesure sans contact, les bras de mesure laser permettent de capturer des données sans toucher physiquement la pièce. Cette méthode est beaucoup plus rapide et permet de collecter un grand nombre de points de données en peu de temps. Elle est particulièrement efficace pour mesurer des surfaces complexes, des composants fragiles ou des matériaux souples susceptibles d'être endommagés par contact direct. La mesure sans contact est également largement utilisée en modélisation numérique, en rétro-ingénierie et en contr?le qualité des surfaces de forme libre.
En termes de précision, la mesure par contact offre généralement la plus grande précision, ce qui la rend idéale pour les applications critiques exigeant des tolérances strictes. Les systèmes sans contact, bien que légèrement moins précis dans certains cas, sont beaucoup plus rapides et peuvent traiter de grands volumes de données de mesure.
Par exemple, un bras de mesure portable équipé d'une sonde peut prendre du temps pour vérifier chaque point, tandis qu'un scanner laser peut capturer des milliers de points instantanément. Les entreprises cherchent souvent à concilier précision et efficacité en fonction de leurs besoins.
| VS | Bras de mesure | SCANNER pour bras de mesure |
| Principe de base | Touchez la sonde sur la surface de la pièce, acquérez les coordonnées 3D de chaque point avec les encodeurs d'axe. | Le laser se projette sur la surface ; le capteur capture la lumière réfléchie pour collecter un nuage de points dense. |
| Précision de mesure | 0.12-0.55mm | 0.024-0.101mm |
| Vitesse de mesure | élevé, prudence avec les surfaces courbes et molles | Extrêmement élevé, capture 1,200,000 XNUMX XNUMX points/sec |
| Objet de mesure | Caractéristiques régulières : trous, cylindres, plans, fentes | Surfaces complexes de forme libre, formes irrégulières, objets mous/déformables : pièces en caoutchouc, modèles en argile |
| Impact sur la pièce | Contact – faible force avec sonde en zircon | Sans contact – aucune force, aucun risque de dommage de surface |
| Candidature | Inspection et contr?le de la qualité :
pièces usinées, engrenages, roulements, montages, jauges; Génération de rapports GD&T. |
Ingénierie inverse:
Numérisation de pièces sans modèles CAO Inspection et comparaison : T?le, sculptures, artefacts, intérieurs automobiles; Archivage numérique. |
| Difficulté de fonctionnement | Facile, peu de formation requise | Facile, nécessite une planification du chemin de numérisation et un traitement du nuage de points |
| Prix | Faible | Haute |
| Exigence d'environnement | Temp: 5 ℃ -45 ℃
HR : 0-95℃ |
Temp: 5 ℃ -45 ℃
HR : 0-95℃ |
Les différentes industries choisissent leurs méthodes de mesure en fonction de leurs exigences de production. à l'exception de domaines spécialisés comme la préservation des vestiges culturels, les applications des méthodes de mesure avec et sans contact se chevauchent souvent. Le choix dépend de facteurs tels que le type de matériau, la précision requise, la vitesse de production et la rentabilité. Pour les industries nécessitant des contr?les de précision détaillés, la mesure avec contact reste la solution privilégiée. à l'inverse, pour les applications impliquant des géométries complexes ou des inspections rapides, les méthodes sans contact offrent des avantages significatifs.
Dans de nombreuses usines modernes, une combinaison des deux méthodes garantit le meilleur équilibre entre précision, rapidité et flexibilité.
En résumé, les principales différences entre les méthodes de mesure avec et sans contact résident dans leur principe de fonctionnement, leur précision, leur rapidité et leurs applications. Les méthodes avec contact offrent une précision inégalée, tandis que les méthodes sans contact offrent rapidité et adaptabilité. Toutes deux jouent un r?le important dans l'industrie moderne, et leur utilisation efficace garantit une production de haute qualité et l'efficacité des processus.
